“ 表面 氣孔 ”

現象

現象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池(一部分溢出)，而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。

原因分析

(1)焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體

(2)焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池;

(3)熔池溫度低，凝固時間短;

(4)焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池;

(5)電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

防治措施

(1)母材、焊絲按照要求清理干凈。

(2)焊條按照要求烘培。

(3)防風措施嚴格，無穿堂風等。

(4)選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。(5)氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

治理措施

(1)焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行;

(2)加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗;

(3)對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

“ 內部 氣孔 ”

現象

在焊縫中出現的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內部最常見的缺陷。

原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

防治措施

預防措施主要從減少焊縫中氣體的數量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：

(1)焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內，隨用隨取;

(2)焊絲清理干凈，無油污等雜質;

(3)焊件周圍10～15㎜范圍內清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤;

(4)注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設防風設施，管子焊接無穿堂風;

(5)氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適;

(6)盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會;

(7)焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適;

(8)焊接線能量合適，焊接速度不能過快;

(9)按照工藝要求進行焊件預熱。

治理措施

(1)嚴格按照預防措施執(zhí)行;

(2)加強焊工練習，提高操作水平和責任心;(3)對在探傷過程中發(fā)現的超標氣孔，采取挖補措施。

“ 夾 渣 ”

現象

焊接過程中藥皮等雜質夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

原因分析

(1)焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等;

(2)電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導致熔池中熔化的雜質未浮出而熔池凝固。

防治措施

(1)焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤;

(2)多層多道焊時，層間藥皮清理干凈;

(3)焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條;

(4)盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數;

(5)焊接速度合適，不能過快。

治理措施

(1)焊前徹底清理干凈焊件表面;

(2)加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強;

(3)對探傷過程中發(fā)現的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。

“ 咬 邊 ”

現象

焊縫與木材熔合不好，出現溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10%或大于驗收標準要求的長度。

原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條(槍)角度不當，焊條(絲)送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。

防治措施

(1)根據焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數;

(2)控制電弧長度，盡量使用短弧焊接;

(3)掌握必要的運條(槍)方法和技巧;

(4)焊條(絲)送進速度與所選焊接電流參數協(xié)調;

(5)注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條(槍)角度。

治理措施

(1)對檢查中發(fā)現的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求;

(2)加強質量標準的學習，提高焊工質量意識;

(3)加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。